롤러 생산 라인의 분석 및 설계는 가공 기술과 메인 라인 물류의 두 가지 측면에서 고려되어야 합니다., 생산 라인의 물류 설계는 생산 작업을 수행하며 메인 라인 물류 시스템에 대한 생산 작업의 전반적인 요구 사항을 충족해야 합니다. 주요 목적은 전체 생산 라인의 효율성을 향상시키고 작업자의 노동 강도를 줄이며 물류 비용을 줄이는 것입니다. 캐리어의 생산 물류 시스템은 전체 생산 프로세스와 밀접하게 연결되어 있으며 자재는 이전 프로세스에서 다음 프로세스로 롤러 처리 프로세스를 수반합니다. 실제로 생산 물류는 프로세스의 중요한 부분이 되었습니다. 프로세스는 원자재 및 기타 자재가 창고에서 시작하여 롤러 생산 라인의 시작 부분에 들어간 다음 롤러 처리의 프로세스 경로에 따라 다양한 스테이션 사이를 흐르고 롤러 처리 과정에서 최종적으로 완제품 창고로 들어갑니다.
아이들러의 처리 및 제조는 전형적인 개별 간헐 흐름 생산 모드입니다.전체 생산 라인은 롤러 생산 공정 흐름에 따라 합리적으로 배치되어야 합니다. 롤러 생산 및 가공 장비의 수는 적지만 장비마다 생산 속도에는 큰 차이가 있습니다. 롤러 생산 라인의 원자재는 주기적으로 일괄적으로 도착하고, 각 스테이션 사이에서 가공될 롤러는 롤러 테이블 프레임을 통해 이송되며, 각 스테이션 사이의 이송 거리는 실제 상황에 따라 결정되며, 워크스테이션 사이에 완충 영역이 설정됩니다. 생산 라인의 주요 라인 물류는 비동적 방식을 채택하고 각 스테이션의 파이프 몸체 순환은 기계적 방식을 채택합니다. 즉 파이프 몸체의 자동 로딩 및 언 로딩 시스템을 채택합니다. 베어링, 씰 및 고정 링은 수동으로 설치하거나 특수 로더를 사용하여 설치할 수 있습니다. 팔레트 생산 라인의 주요 라인 물류에는 주로 메인 라인 롤러 테이블 프레임 설계, 파이프 본체의 자동 로딩 및 언 로딩 시스템 설계 등이 포함됩니다.
