1. 재료의 특성에 따라 용접 과정을 선택하십시오.
각 용접 공정은 한 유형의 재료에 해당하며 용접 소모품의 재료를 미리 용접 할 수 없으면 효과적으로 용접하는 것은 불가능합니다.
MIG 용접이 합금강 및 비철 금속 용접에 적합한 것과 같습니다.
MAG 용접은 낮은 알루미늄 합금 용접에 적합합니다
TIG 용접은 스테인레스 스틸, 알루미늄, 구리, 티타늄 및 합금에 적합합니다 (두께는 0.5 ~ 8mm 이내에 제어).
또한 용접 막대의 재료도 고려해야합니다.
2. 차폐 가스 선택
CO2와 같은 반응성 가스를 사용하면 용접 깊이에 영향을 줄 수 있기 때문에 보호 가스의 선택은 MAG 용접에 특히 중요합니다. MIG, TIG 및 플라즈마 용접의 경우, 아르곤 및 크세논과 같은 불활성 가스의 사용은 스테인레스 스틸, 니켈 합금, 티타늄 및 티타늄 합금, 지르코늄 및 기타 용접을 고온에서 산화로부터 보호 할 수 있습니다.
고온 산화에 취약한 물질 (예 : 티타늄, 탄탈, 지르코늄 및 합금)에만 매우 순수한 불활성 차폐 가스가 필요합니다. 보호 공기 흐름 속도는 또한 고려해야 할 중요한 요소이며, 이는 보호 장치의 크기와 용량에 따라 다릅니다. 또한 주변 가스와 혼합되지 않거나 벤 투리 효과를 생성하지 않는 불활성 가스가 함유되지 않도록주의해야합니다.
레이저 용접에는 일반적으로 불활성 차폐 가스, 일반적으로 헬륨이 필요하지만 종종 아르곤과 혼합 가스가 포함되어있어 특정 금속의 용접에 사용될 수 있습니다.
3. 용접 스터 터, 화상, 폭발, 스파크, 전류, 방사선, 강한 조명 연소, 연기와 같은 용접 작업의 안전에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다....... 따라서 보호 시설 (예 : 보호 덮개, 환기 챔버 등)은 장비 주위에 배치되어야하며 개인 보호 장비 (예 : 보호 의류, 용접 장갑, 보호 신발, 고글 등) 보호 시설이 무조건 사용되는 경우 사용할 수 있습니다. 제한된 장소에서는 저산소증을 예방하기 위해 가스 검출기가 제공되어야합니다 (산소 함량 <17%).
4. 용접 전 준비
전처리는 용접에 중요하며 용접이 용접을 쉽게 만들기 위해 용접 표면이 처리됩니다. 보정. 뿐만 아니라 녹 제거, 보호 및 기타 공정을 통해 제품의 용접 품질을 향상시킵니다.
5. 도킹 정확도
엉덩이 판의 정확한 위치는 정확한 고정을위한 전제 조건입니다. 용접 중에 위치는 높은 정밀도가 필요하며 용접 공정 동안 용접 위치는 항상 제어되어야합니다.
6. 외부 환경 제어
다른 액체 나 입자가 용접에 영향을 미치지 않도록 공기 입구를 제어하는 것이 매우 중요합니다. 용접 할 때는 바람 방전 시설을 설치해야합니다 (용접 중에 외부 가스의 유입을 방지하기 위해).
7. 용접 속도 모니터링
용접 속도의 안정성을 보장하려면 수치 제어 장비를 사용해야합니다. 용접의 품질을 보장하기 위해서는 전극 속도를 균일하고 안정적으로 제어해야합니다. 용접 속도가 너무 빠르면 가상 용접으로 이어지고 재 작업해야합니다.
8. 전극의 특성
적절한 전극 경사각은 용접 공정에 따라 다르므로 작동 할 때 각도가 적합한 지 확인해야합니다. 용접의 품질은 전류 및 극성의 유형에 크게 의존합니다. TIG 용접의 가장 큰 장점 중 하나는 평평한 이음새와 높은 용접 침투입니다.
9. 장비 유지
용접 작업의 또 다른 중요한 부분은 노화 부품의 정기적 인 교체, 노즐 내벽에서 오염 제거 등을 포함하여 장비의 유지 보수입니다.
10. 용접의 두께에 따라 용접 공정을 선택하십시오.
가장 적합한 용접 공정은 최상의 용접 결과를 얻기 위해 선택됩니다. 의심 할 여지없이, 레이저 용접 및 MIG 용접은 최상의 용접 결과를 가진 두 개의 용접 공정입니다. 용접 후, 용접 토치의 적절한 성향 각도를 유지해야하며, 그렇지 않으면 불활성 가스의 탈출과 솔더 조인트 표면의 점도가 발생합니다.
