1. 재료의 특성에 따라 용접공정을 선택한다.
각 용접공정은 재료의 종류에 따라 다르며, 용접할 용접재료의 재질을 미리 결정하지 않으면 효과적인 용접이 불가능합니다.
Mig 용접이 합금강, 비철금속 용접에 적합한 것처럼
Mag 용접은 저알루미늄 합금 용접에 적합합니다.
TIG 용접은 스테인리스강, 알루미늄, 구리, 티타늄 및 이들의 합금에 적합합니다. (두께는 0.5~8mm 이내로 조절됩니다.)
또한, 용접봉의 재질도 고려해야 합니다.
2. 보호가스의 선정
CO2와 같은 반응성 가스를 사용하면 용접 깊이에 영향을 미칠 수 있으므로 보호 가스의 선택은 Mag 용접에 특히 중요합니다. Mig, Tig 및 플라즈마 용접의 경우 아르곤 및 크세논과 같은 불활성 가스를 사용하면 스테인리스강, 니켈 합금, 티타늄 및 티타늄 합금, 지르코늄 및 기타 용접물이 고온에서 산화되지 않도록 보호할 수 있습니다.
고온 산화에 민감한 재료(예: 티타늄, 탄탈륨, 지르코늄 및 그 합금)에만 극도로 순수한 불활성 차폐 가스가 필요합니다. 보호 공기 흐름 속도도 고려해야 할 중요한 요소이며, 이는 보호 장치의 크기와 용량에 따라 달라집니다. 주변 가스와 혼합되지 않거나 벤추리 효과를 생성하지 않는 불활성 가스가 포함되지 않도록 주의해야 합니다.
레이저 용접에는 일반적으로 불활성 차폐 가스(보통 헬륨)가 필요하지만 특정 금속 용접에 사용할 수 있도록 일부 아르곤과 혼합 가스를 포함하기 위해 추가되는 경우도 많습니다.
3. 용접 스패터, 화상, 폭발, 스파크, 전류, 방사선, 강한 빛 연소, 연기 등 용접 작업의 안전에 영향을 미치는 요인은 많습니다....... 따라서 장비 주변에는 보호시설(보호커버, 환기실 등)을 배치해야 하며, 보호시설을 무조건 사용할 경우 개인보호장비(보호복, 용접장갑, 보호신발, 고글 등)를 사용할 수 있다. 밀폐된 장소에서는 저산소증(산소 함량 < 17%)을 방지하기 위해 가스 감지기도 제공되어야 합니다.
4. 용접 전 준비
용접은 전처리가 중요하며, 이 단계에서는 용접을 쉽게 하기 위해 용접 표면을 처리합니다. 보정. 그뿐만 아니라 녹 제거, 보호 등의 공정을 통해 제품의 용접 품질을 향상시킵니다.
5. 도킹 정확도
맞대기 플레이트의 정확한 위치 지정은 정밀한 앵커링을 위한 전제 조건입니다. 용접 중 위치 지정에는 높은 정밀도가 필요하며, 용접 공정 중 용접물의 위치를 항상 제어해야 합니다.
6. 외부환경 제어
다른 액체나 입자가 용접에 영향을 미치지 않도록 공기 흡입구를 제어하는 것이 매우 중요합니다. 용접시 방풍시설 설치(용접시 외부가스 유입방지)가 필요합니다.
7. 용접 속도 모니터링
용접 속도의 안정성을 보장하려면 수치 제어 장비를 사용해야 합니다. 용접 품질을 보장하기 위해서는 전극 속도를 균일하고 안정적으로 제어하는 것이 필요합니다. 용접속도가 너무 빠르면 가상용접으로 이어지기 쉬우며 재작업을 해야 한다.
8. 전극의 특성
용접 공정에 따라 전극의 적절한 경사 각도가 다르기 때문에 작업 시 각도가 적합한지 확인이 필요합니다. 용접 품질은 전류 유형과 극성에 따라 크게 달라집니다. TIG 용접의 가장 큰 장점 중 하나는 평평한 심과 높은 용접 침투력입니다.
9. 장비의 유지관리
용접 작업의 또 다른 중요한 부분은 노후 부품의 정기적인 교체, 노즐 내벽의 오염 제거 등 장비의 유지 관리입니다.
10. 용접물의 두께에 따라 용접공정을 선택하세요.
최상의 용접 결과를 얻기 위해 가장 적합한 용접 공정이 선택됩니다. 의심할 여지 없이 레이저 용접과 Mig 용접은 최고의 용접 결과를 제공하는 두 가지 용접 공정입니다. 용접 후에는 용접 토치의 적절한 경사각을 유지해야 합니다. 그렇지 않으면 불활성 가스가 빠져나가고 납땜 접합 표면의 점도가 높아질 수 있습니다.
