광업, 물류, 제조 산업의 자재 운송 시스템에서 컨베이어는 "동맥"과 같은 반면, 아이들러는 컨베이어 벨트를 지지하고 마찰을 줄이는 핵심 구성 요소로서 설치 품질이 컨베이어의 작동 효율성과 서비스 수명을 직접적으로 결정합니다. 하지만컨베이어 아이들러 설치단순해 보이지만 실제로는 많은 주요 세부 사항이 포함됩니다. 부적절한 작동은 장비 고장의 위험을 증가시킬 뿐만 아니라 전체 생산 라인의 안정적인 작동에 영향을 미칠 수 있습니다.
전통적인 아이들러 설치에는 "정밀도보다 속도를 우선시"하는 문제가 자주 발생합니다. 일부 건설 작업자는 경험에 의존하여 판단하고 정확한 기준 위치 지정을 수행하지 않아 아이들러의 동축 편차가 1.5mm를 초과합니다. 이로 인해 컨베이어 벨트는 작동 중에 편차가 발생하기 쉽고 편차로 인한 월간 재료 손실은 톤 수준에 도달할 수 있습니다. 동시에, 볼트 조임 토크를 잘못 제어하면 너무 느슨해지면 아이들러가 풀리고 비정상적인 소음이 발생하며, 너무 조이면 쉽게 베어링이 손상될 수 있습니다. 설치 문제로 인한 분기별 평균 유지관리 비용이 10,000위안을 초과하여 생산 진행 속도가 심각하게 느려집니다.
과학적인 아이들러 설치는 "정확한 위치 지정, 표준화된 작동 및 작업 조건에 적응"이라는 세 가지 원칙을 따라야 합니다. 먼저 레이저 로케이터를 사용하여 아이들러 브래킷의 기준선을 결정하고 각 아이들러 그룹의 동축 오류가 0.8mm 이내로 제어되어 컨베이어 벨트가 소스에서 벗어나는 것을 방지합니다. 둘째, 토크 렌치를 사용하여 표준 토크에 따라 볼트를 조이십시오. 토크는 아이들러 모델에 따라 25~40N・m 사이로 설정되어 체결 안정성과 부품 보호의 균형을 유지합니다. 마지막으로 다양한 작업 조건에 따라 설치 계획을 최적화합니다. 먼지가 많은 환경에 밀봉 고무 링을 설치하여 불순물이 베어링에 들어가는 것을 방지합니다. 아이들러의 유연한 회전을 보장하려면 저온 환경에서 저온 저항성 그리스를 선택하십시오.
테스트 결과에 따르면 아이들러를 불규칙하게 설치하면 컨베이어가 월 평균 2~3회 정지되고 각 유지 관리에 4시간 이상이 소요되는 것으로 나타났습니다. 표준화된 설치 프로세스를 채택한 후 아이들러 동축 오차는 0.5mm 미만으로 감소하고 볼트 조임 자격률은 100%에 도달하며 장비 정지 빈도는 월 0.5회 미만으로 감소하고 연간 유지 관리 비용은 120,000위안 이상 절감되며 컨베이어 벨트의 수명은 30% 연장되고 물류 분류 효율은 15% 증가합니다.
현재 산업 생산에서는 장비의 지속적인 작동에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 그만큼컨베이어 아이들러 설치"기본 작업"에서 "세련된 프로젝트"로 업그레이드되었습니다. 기업은 설치 인력의 전문 교육을 중요하게 생각하고 설치 품질 승인 표준을 확립하며 아이들러 설치 정확도를 장비 작동 및 유지 관리 평가 시스템에 통합해야 합니다. 미래에는 지능형 기술의 통합으로 아이들러 설치에 디지털 트윈 기술을 결합하여 설치 프로세스의 시각적 모니터링과 정밀한 제어를 실현하고, 더욱 효율적이고 지능적인 방향으로 컨베이어 작동 및 유지 관리를 촉진하고, 산업 생산을 위한 "안정적인 운송 방어선"을 구축할 수 있습니다.
