벨트 오해벨트 컨베이어가 작동 할 때 가장 일반적인 실패 중 하나입니다. 오해의 이유는 여러 가지가 있으며, 주요 것은 설치 정확도가 낮고 일일 유지 보수가 좋지 않습니다. 설치 과정에서 헤드 및 테일 롤러 및 중간 테일러는 가능한 한 동일한 중심선에 있어야하며 서로 평행해야합니다. 또한 스트랩 조인트는 정확하고 양쪽의 둘레는 동일해야합니다.
사용 과정에서 편차가있는 경우 원인을 결정하고 조정하기 위해 다음 점검을해야합니다. 컨베이어 벨트가 벗어날 때 종종 점검되는 부품 및 처리 방법은 다음과 같습니다.
(1) 롤러의 횡 중심선과 벨트 컨베이어의 세로 중심선 사이의 비 인식을 점검하십시오. 우연의 값이 3mm를 초과하지 않으면 클러로 세트의 양쪽에 긴 장착 구멍을 사용하여 조정해야합니다. 구체적인 방법은 컨베이어 벨트의 어느 쪽이 편향되는지, 공초 그룹의 측면이 컨베이어 벨트의 방향으로 앞으로 이동하거나 다른 쪽이 뒤로 이동하는 것입니다.
(2) 헤드와 테일 프레임 장착 베어링 시트의 두 평면의 편차 값을 점검하십시오. 두 평면의 편차가 1mm보다 큰 경우 두 평면을 동일한 평면에서 조정해야합니다. 헤드 드럼의 조정 방법은 다음과 같습니다. 컨베이어 벨트가 드럼의 오른쪽으로 벗어나면 드럼의 오른쪽에있는 베어링 시트가 앞으로 이동하거나 왼쪽 베어링 시트가 뒤로 이동해야합니다. 컨베이어 벨트가 풀리의 왼쪽으로 벗어나면 풀리의 왼쪽에있는 하우징은 앞으로 이동하거나 오른쪽 하우징이 뒤로 이동해야합니다. 테일 드럼은 헤드 롤러와 반대 방향으로 조정됩니다.
(3) 컨베이어 벨트의 재료 위치를 점검하십시오. 컨베이어 벨트 단면을 중심으로하지 않는 재료는 컨베이어 벨트가 벗어나게됩니다. 재료가 오른쪽으로 바이어스 된 경우 벨트는 왼쪽으로 이탈되고 그 반대도 마찬가지입니다. 사용할 때는 재료를 가능한 한 중앙에 두어야합니다. 이러한 벨트 오해를 줄이거 나 피하기 위해 배플 플레이트를 추가하여 재료의 방향과 위치를 변경할 수 있습니다.
그만큼컨베이어 벨트컨베이어 시스템의 주요 장비이며 안전하고 안정적인 작동은 생산 작업에 직접적인 영향을 미칩니다. 컨베이어 벨트 편차는 벨트 컨베이어의 가장 일반적인 결함이며, 적시에 정확한 처리는 안전하고 안정적인 작동을 보장하는 것입니다. 편차의 많은 현상과 원인이 있으며, 문제를 효과적으로 해결하기 위해 다른 편차 현상과 원인에 따라 다른 조정 방법을 채택해야합니다. 수년간의 현장 실습을 기반 으로이 논문은 기계적 원리를 사용하는 사용자의 관점에서 그러한 결함의 원인과 치료 방법을 분석하고 설명합니다.
1. 헤드 드라이브 드럼 또는 꼬리 역전 풀리의 축은 컨베이어의 중심선에 수직이 아니므로 컨베이어 벨트가 헤드 풀리 또는 꼬리 역전 드럼에서 벗어납니다. 롤러가 벗어나면 롤러 양쪽의 컨베이어 벨트의 압박감이 일치하지 않으며 폭 방향을 따르는 트랙션 력 FQ도 일치하지 않으며 추세가 증가하거나 감소하여 컨베이어 벨트가됩니다. 감소 된 방향으로 이동력 FY에 부착되어 컨베이어 벨트가 느슨한쪽으로 벗어나게됩니다. 조정 방법은 다음과 같습니다. 컨베이어 벨트의 오른쪽과 같은 헤드 풀리의 경우 오른쪽의 베어링 시트가 앞으로 이동해야하며 컨베이어 벨트는 풀리의 왼쪽으로 벗어나야합니다. 왼쪽의 좌석은 앞으로 나아가 야하고 왼쪽의 해당 베어링 시트도 뒤로 이동하거나 오른쪽 베어링 시트를 뒤로 이동할 수 있습니다. 테일 드럼은 헤드 롤러와 반대 방향으로 조정됩니다. 반복 조정 후 벨트는 이상적인 위치로 조정됩니다. 드라이브 또는 리디렉션 드럼을 조정하기 전에 정확히 어디에 있는지 정확히 설치하는 것이 가장 좋습니다.
2. 직경은 롤러의 외부 표면에서 처리 오류, 끈적 거림 또는 고르지 않은 마모로 인해 다르며 컨베이어 벨트는 더 큰 직경으로 측면으로 벗어날 것입니다. 즉, 소위 "실행되지 않음"은 소위 "크게 달리지 않는다". 응력 상황 : 컨베이어 벨트의 트랙션 힘 FQ는 직경의 큰면에 이동 성분을 생성하며, 구성 요소 힘 FY의 동작 하에서 컨베이어 벨트는 오프셋을 생성합니다. 이 경우 솔루션은 드럼 표면의 끈적 끈적한 재료를 청소하고 가공 오류와 고르지 않은 마모를 교체하여 지연 처리를 재 처리하는 것입니다.
3. 전송 지점에서의 수정되지 않은 블랭킹 위치는 컨베이어 벨트가 벗어나게하고, 전달 지점에서의 재료의 블랭킹 위치는 특히 상단 컨베이어 및 컨베이어 벨트의 편차, 특히 상단 컨베이어 및 전달에 큰 영향을 미칩니다. 수평 평면의 컨베이어는 수직입니다. 일반적으로, 전송 지점에서 상단 및 하부 벨트 컨베이어의 상대적 높이를 고려해야합니다. 상대 높이가 낮을수록 재료의 수평 속도 성분이 높을수록 하부 벨트의 측면 충격력 FC가 커지고 재료를 중심하기가 어렵습니다. 컨베이어 벨트 단면의 재료가 편향되고, 충격력 FC의 수평 구성 요소는 결국 벨트 오정렬로 이어진다. 재료가 오른쪽으로 바이어스 된 경우 벨트는 왼쪽으로 이탈되고 그 반대도 마찬가지입니다.
이 경우 오해의 경우 두 컨베이어의 상대 높이가 설계 프로세스 중에 가능한 한 많이 증가해야합니다. 상단 및 하부 깔때기의 형태와 크기, 가이드 트로프 및 공간으로 제한되는 벨트 컨베이어의 다른 부분을 신중하게 고려해야합니다. 일반적으로 가이드 트로프의 너비는 벨트 너비의 약 3 분의 1이어야합니다. 벨트 편차를 줄이거 나 피하기 위해 배플 플레이트를 첨가하여 재료를 차단하고 재료의 떨어지는 방향과 위치를 변경할 수 있습니다.
넷째, 베어링 롤러 그룹의 설치 위치와 컨베이어의 중심선 사이의 수직 오차는 크기 때문에 베어링 섹션에서 컨베이어 벨트의 편차가 발생합니다. 컨베이어 벨트가 앞으로 실행되면 롤러에 전방 트랙션 힘 FQ를 제공하면,이 트랙션 력은 롤러를 회전시키고 횡 방향 힘 FC로 분해됩니다.이 가로력은 고정 롤러가 축 방향으로 이동합니다. 롤러 브래킷 중에서 축 방향으로 움직일 수없고, 필연적으로 컨베이어 벨트에서 반응력을 생성하여 컨베이어 벨트가 다른쪽으로 이동하여 편차로 이어집니다.
로드 롤러 그룹이 설치되고 편향 될 때 힘 상황을 파악한 후 컨베이어 벨트의 편차의 이유를 이해하는 것은 어렵지 않으며 조정 방법이 명확합니다.
첫 번째 방법은 제조 중에 시드 세트의 양쪽에 긴 구멍을 조정하여 조정할 수 있도록하는 것입니다. 특정 방법은 벨트의 편이 바이어스되는 측면이며, 롤러 세트의 측면이 벨트 방향으로 앞으로 움직이거나 다른 쪽이 뒤로 이동합니다. 예를 들어, 벨트가 위쪽 방향으로 벗어나면 롤러 그룹의 하단 위치를 왼쪽으로 옮기고 롤러 그룹의 상단 위치를 오른쪽으로 이동해야합니다.
두 번째 방법은 자체 정렬 롤러 그룹을 설치하는 것입니다. 자체 정렬 롤러 그룹은 중간 샤프트 유형, 4 링크 유형, 수직 롤러 유형 등과 같은 많은 유형을 가지고 있으며, 그 원리는 차단 또는 차단을 사용하는 것입니다. 롤러는 수평 평면의 방향으로 회전하여 벨트 편차를 조정하기위한 목적을 달성하기 위해 벨트를 자동으로 중심으로 만들기 위해 가로 추력을 차단하거나 생성하며, 그 응력은 베어링 롤러 그룹의 편향력과 동일합니다. 일반적으로,이 방법은 벨트 컨베이어의 총 길이가 짧거나 벨트 컨베이어가 양방향으로 작동 할 때 사용하는 것이 더 합리적입니다. 짧은 벨트 컨베이어가 벗어날 가능성이 높고 조정하기 쉽기 때문입니다. 구형 벨러 세트를 사용하면 컨베이어 벨트의 서비스 수명에 영향을 미치기 때문에 Long Belt 컨베이어 에이 방법을 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다.
