에서롤러품질 검사 시스템, 외관 및 치수 검사는 롤러의 적응성, 안전 및 후속 작동 안정성을 보장하기위한 기본 링크입니다. 이 검사는 GB/T 10595-2023 벨트 컨베이어와 같은 표준에 따라 엄격하게 수행되어야합니다. 경미한 결함이나 편차조차도 후속 장비 고장으로 이어질 수 있습니다.
외관 검사에는 롤러의 모든 구성 요소에서 명백한 결함이 있는지 포괄적으로 점검해야합니다. 롤러 튜브의 경우, 시각적 검사 및 촉각 평가의 조합이 필요합니다. 표면에는 균열, 모래 구멍 및 침투 공기 구멍과 같은 구조적 결함이 없어야합니다. 이러한 결함은 컨베이어 벨트에 고르지 않은 국소 응력을 유발하고 마모가 가속화되며 광산 및 항구와 같은 중재 시나리오에서 롤러 튜브 파손을 초래할 수도 있습니다. 용접 롤러 튜브의 경우 용접 비드, 언더컷 또는 불완전한 침투와 같은 문제없이 용접이 매끄럽고 연속적이어야합니다. 용접의 가장자리는 손으로 닿아 버가 발생하지 않도록 할 수 있습니다. 롤러 튜브에 안티 융자 코팅 (예 : 아연 도금, 플라스틱 스프레이)이 장착 된 경우 코팅 두께 게이지를 사용하여 코팅 두께를 측정하고 편차는 ± 10%이내에 제어해야합니다. 한편, 코팅은 혈액 또는 부식성 환경에서 롤러 튜브가 침식되는 것을 방지하기 위해 필링, 처짐 또는 기포가 없는지 확인해야합니다.
베어링 하우징 및 브래킷과 관련하여 : 주물은 수축 구멍, 느슨 함 및 균열이 없어야합니다. 스탬프 부품은 명백한 변형이 없어야합니다. 모서리의 버지 높이는 Burr 검출기로 측정되어야하며 어셈블리 중에 씰이나 연산자를 긁지 않도록 ≤ 0.2mm인지 확인해야합니다. 샤프트 헤드의 표면은 범프, 긁힘 또는 녹지 않고 매끄럽게되어야합니다. 스레드 연결 부품에는 타이트한 조립을 보장하려면 스레드 또는 스레드 슬립이 없어야합니다.
치수 정확도 검사를 위해서는 세부 사항을 제어하기 위해 정밀 기기를 사용해야합니다. 롤러의 총 길이를 측정하는 데 디지털 캘리퍼 (정확도가 0.01mm)가 사용되며 편차는 ≤ ± 0.5mm이어야합니다. 과도한 편차는 그것을 불가능하게 만듭니다롤러컨베이어 프레임을 정확하게 일치시키기 위해 과도한 간격 또는 조립 후 설치 실패와 같은 문제가 발생합니다. 마이크로 미터 (정확도가 0.001mm)는 롤러 튜브의 직경을 측정하는 데 사용되며, 편차 ± 0.3mm (예 : φ89mm 롤러 튜브의 실제 측정은 88.7-89.3mm 범위 내에 있어야 함). 과도한 직경 편차는 컨베이어 벨트와 롤러 튜브 사이의 고르지 않은 접촉 영역을 유발하여 국부 마모가 심화됩니다. 베어링과 일치하는 부분의 샤프트 헤드의 직경은 공차 등급 H6/H7에 따라 검사됩니다 (예 : φ20mm 샤프트 헤드의 실제 측정은 19.987-20mm이어야 함). 지나치게 느슨한 핏은 베어링 미끄러짐을 유발할 수 있지만 지나치게 꽉 끼는 것은 과열과 방해를 막을 수 있습니다. 다이얼 표시기와 쌍을 이루는 런아웃 테스터는 동축성을 검사하는 데 사용되며, 길이는 0.1mm 미터당 편차입니다. 과도한 동축 편차는 롤러가 회전 할 때 원심력을 생성하여 컨베이어 진동, 소음 및 장비의 서비스 수명을 단축시킵니다.
외관 및 치수 검사는 기본 링크이지만 롤러 품질의 "첫 번째 방어선"입니다. 모든 지표를 엄격하게 제어 함으로써만 롤러의 후속 성능과 안전한 작동을 위해 견고한 기초를 놓을 수 있습니다.
